ダイヤモンドの微粉末は小さいですが、形もたくさんあります

ダイヤモンドマイクロパウダーの粒子サイズと組成は同じですが、マイクロパウダーの粒子形状の違いにより、使用効果は大きく異なります。 製造業者は、製品の品質を安定させるために、粒子の形状によって製品を分類および管理する必要があります。

 

1.ダイヤモンドパウダーの粒子形状

粒子の形状は、ダイヤモンド パウダーの品質を評価する主な要因です。 粒子形状を特徴付けるパラメータには、粒子の丸み、粒子の楕円形、比表面積、針状粒子、フレーク状粒子が含まれます。 一般に、粒子の形状を特徴付けるには、粒子の丸みと板状の粒子数の 2 つのパラメーターを使用することをお勧めします。

粒子の真円度とは、粒子の投影面積の等価円周と粒子の実際の投影円周との比を指し、これは 1 未満の無次元数です。真円度は、粒子の形状を特徴付ける包括的なパラメーターであり、粒子の円形度のみを反映するだけでなく、粒子の楕円率も反映し、粒子の表面粗さも反映します。

フレーク状粒子とは、顕微鏡下で非常に薄く、光透過率が高い粒子を指し、フレーク状粒子と見なされます。 検査の便宜上、光透過率をさらに定量化し、光透過率が 90% を超えるものをフレーク粒子と見なします。

現在のダイヤモンド微粉の実際の状況によると、フレーク粒子の割合は 0-10% です。 現時点では、フレーク粒子数の割合は 10% 未満である必要があります。 フレーク状粒子の数は、以前は 5% 未満であると規定されていました。 実際、フレーク状の粒子が 5% を超えていても使用できますが、使用効果に影響します。 したがって、この指標は緩和され、指針となる品質指標として使用されます。

粒子の丸みとフレーク状の粒子の割合は指標であるため、過度の要件はなく、主な目的は製造と適用をガイドすることです。

ダイヤモンド微粉末の品質検査において、針棒状粒子とは、長軸と短軸の比率が3：1を超えるものを指します。 微粉末には、最大粒子径を超える針棒状粒子があってはならず、長さが最大公称径と最大粒子の間にある針棒状粒子が 3% を超えてはなりません。

粒子の形状は、粒子サイズの検出に影響します。 非球状粒子が多いと粒度が濃縮された製品を得ることは難しく、針状粒子が多い製品の粒度検出は変化が大きく、一貫性に欠けます。 アプリケーションでは、粒子の形状も製品の粉砕効率に影響を与えるため、多くの不確実な要因が生じます。 通常、研磨する場合、ダイヤモンド微粉末の粒子形状は、球形に近く等面積であることが好ましい。 しかし、用途の拡大に伴い、不規則なダイヤモンド粉末が必要になるケースも出てきています。

 

2. さまざまな形状の微粉末がさまざまな用途に適しています

粒子形状や丸みの良い微粉末は研磨効果が高いです。 ブロック状、マルチアングル、マルチエッジ、低磁性、高強度のマイクロパウダーは、ダイヤモンド電気メッキワイヤーソーに良好な適用効果があり、ストリップ、ブロック、フレークなどの他の形状のマイクロパウダーはより鋭く、主に樹脂に使用されます砥石のバインダー。